発泡押出成形は、溶融プラスチックに発泡剤を組み込み、押出または成形によってプラスチックフォームを作成するために使用されるプロセスです。このプロセスにより、気泡構造を備えた軽量材料の製造が可能になり、包装、建築、自動車などのさまざまな用途に適しています。

フォーム押出プロセスには、望ましいフォーム構造と品質を確保するために、いくつかの重要なステップとパラメーターが含まれます。フォーム押出プロセスの概要は次のとおりです。

混合: 最初のステップは、押し出されるポリマー材料と化学発泡剤 (CFA) を混合することです。 CFA は通常、押出機内の溶融プラスチックに添加されます。

溶融: プラスチック材料が押出機内で溶融し、熱が発生して発泡剤が分解されます。この分解によりガスが発生し、溶融プラスチック内に分散します
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分解: 発泡剤は、溶融温度が十分に高いと完全に分解します。不完全な分解が原因で泡の構造や表面の外観が悪くなる可能性があるため、発泡剤を完全に分解することが重要です。

圧力制御: 溶融物の圧力は、ポリマー溶融物が押出ダイから出るまでポリマー溶融物に溶解したガスを維持するのに十分なレベルに維持する必要があります。これにより、早期の泡立ちが防止され、均一で微細な泡構造が確保されます。

押出ダイ: ガスが分散された溶融プラスチックは、次にダイを通して押し出され、発泡体を所望の形状に成形します [3]。スロットダイやプロファイルダイなど、用途に応じてさまざまなタイプのダイを使用できます。

冷却: 押出後、フォームを冷却して凝固させ、その構造を安定させます [3]。冷却プロセスは、望ましいフォームの特性を維持し、変形を防ぐために重要です。

共押出 (オプション): 場合によっては、共押出を使用して、発泡内層と固体外層を備えたフォーム製品が製造されます [3]。これには、目的のフォーム構造を実現するために、異なる粘度の適切な材料を選択する必要があります。