発泡押出成形は、溶融プラスチックに発泡剤を組み込み、押出または成形によってプラスチックフォームを作成するために使用されるプロセスです。このプロセスにより、気泡構造を備えた軽量材料の製造が可能になり、包装、建築、自動車などのさまざまな用途に適しています。

フォーム押出プロセスには、望ましいフォーム構造と品質を確保するために、いくつかの重要なステップとパラメーターが含まれます。発泡押出成形プロセスの概要は次のとおりです。

混合: 最初のステップは、押し出されるポリマー材料と化学発泡剤 (CFA) を混合することです。 CFA は通常、押出機内の溶融プラスチックに添加されます。

溶融: プラスチック材料が押出機内で溶融し、熱が発生して発泡剤が分解されます。この分解によりガスが発生し、溶融プラスチック内に分散します。

分解: 発泡剤は、溶融温度が十分に高いと完全に分解します。発泡剤の完全な分解を確実に行い、発泡構造や表面外観の低下につながる不完全な分解を避けることが重要です。
圧力制御: 溶融物の圧力は、ポリマー溶融物が押出ダイから出るまで、ポリマー溶融物に溶解したガスを維持するのに十分なレベルに維持する必要があります。これにより、早期の泡立ちが防止され、一貫した微細な泡構造が保証されます。

押出ダイ: ガスを分散させた溶融プラスチックは、ダイを通して押し出され、フォームを目的の形状に成形します。
]。特定の用途に応じて、スロット ダイやプロファイル ダイなどのさまざまなタイプのダイを使用できます。3
冷却: 押出後、フォームを冷却して凝固させ、その構造を安定させます [
]。冷却プロセスは、望ましいフォーム特性を維持し、変形を防ぐために重要です。3
共押出 (オプション): 場合によっては、共押出を使用して、発泡内層と固体外層を備えたフォーム製品を製造します。
]。これには、望ましいフォーム構造を実現するために、異なる粘度を持つ適切な材料を選択する必要があります。3