Cynowanie zanurzeniowe to technika modyfikacji powierzchni stosowana do nakładania powłok metalicznych na przedmioty obrabiane poprzez zanurzanie ich w kąpieli roztopionego metalu. Proces ten jest powszechnie stosowany w celu zapobiegania korozji podłoży lub poprawy przewodności i odporności na ścieranie [1].
Oto kilka kluczowych punktów dotyczących procesu cynowania na gorąco:
Proces: Cynowanie ogniowe polega na zanurzeniu przedmiotu obrabianego w kąpieli roztopionej cyny lub stopu cyny. Obrabiany przedmiot jest zazwyczaj poddawany wstępnej obróbce, aby zapewnić odpowiednią przyczepność powłoki cynowej.
Grubość powłoki: Cynowanie ogniowe może zapewnić stosunkowo grubą powłokę w porównaniu z innymi metodami cynowania. Grubość powłoki może się różnić w zależności od konkretnego zastosowania i wymagań.
Charakterystyka powłoki: Charakterystyka powłoki cynowej może się różnić w zależności od konkretnego procesu i zastosowanych parametrów. Niektóre wspólne cechy obejmują:
Żadnych wąsów cynowych: cynowanie ogniowe może pomóc zapobiec tworzeniu się wąsów cynowych, które są mikroskopijnymi włóknami, które mogą powodować zwarcia elektryczne w elementach elektronicznych.
Dobra lutowność: Powłoki cyny nanoszone metodą cynowania na gorąco ogólnie wykazują dobrą lutowność, dzięki czemu nadają się do zastosowań lutowniczych.
Odporność na korozję: Powłoka cyny zapewnia barierę ochronną przed korozją, pomagając wydłużyć żywotność przedmiotu obrabianego.
Przewodność elektryczna: Cyna jest stosunkowo dobrym przewodnikiem prądu elektrycznego, dlatego powłoka cyny może poprawić parametry elektryczne przedmiotu obrabianego.
Wygląd powierzchni: Wygląd powierzchni powłoki cynowej może się różnić w zależności od konkretnego procesu i zastosowanych parametrów. W zależności od pożądanego wykończenia może mieć powierzchnię od matowej z smugami po lustrzaną powierzchnię odbijającą.
Porównanie z galwanizacją: Cynowanie ogniowe jest alternatywą dla galwanizacji cynowej. Podczas gdy cynowanie ogniowe zapewnia grubszą powłokę i może być bardziej opłacalne, galwanizacja zapewnia lepszą kontrolę grubości powłoki i może zapewnić bardziej jednolitą powłokę [3].
